Как гнуть фанеру: варианты решения вопроса в домашних условиях

Применение и изделия

Наиболее широкое распространение гнутоклееная фанера получила в производстве мебели. В частности, из нее изготавливаются комплекты для детских комнат. Главным достоинством таких изделий является их оригинальный внешний вид, высокая прочность и отсутствие острых краев и углов, которые могут травмировать ребенка. Не подходит такая фанера лишь для покрытия и обустройства полов. Для этих целей используются специальные сорта фанеры, такие как ламинированная, бакелитовая и другие.

Кроме того, она является основой для изготовления, так называемых, гнутоклееных элементов и изделий, к которым относятся:

• Кресла-качалки.
• Офисные кресла, мебель для кафе и ресторанов.
• Элементы мягкой мебели и фасадные элементы корпусной мебели.
• Гибкие основания кроватей, называемые «латофлексы» или «латы».
• Декоративные и конструктивные составляющие зеркал, тумбочек, шкафов и т.д.

Применяя использованную ранее пятибалльную шкалу, гнутоклееным изделиям из фанеры можно присвоить «пять баллов» за функциональность, декоративность и удобство в работе. А за стоимость и сложность в изготовлении они вполне заслуживают оценки «четыре», что подтверждает их высокое качество, оригинальность и уникальность.

Пресс для производства изделий из фанеры:

В завершение

Обычный фанерный лист в умелых руках может превратиться в настоящий шедевр. Единственный ограничитель при работе с этим материалом – фантазия автора, так что изготовить можно что угодно, начиная с простеньких фигурок животных и заканчивая копиями всемирно известных архитектурных сооружений.

Важно и то, что из инструментов понадобится лишь лобзик да наждак, так что особых расходов не предвидится. На видео в этой статье показан процесс изготовления оригинальной картины из фанеры

Текст авторский

И. Гардт

Некоторое время назад на одном форуме был задан вопрос по поводу обработки торцов фанеры.

При цветном тонировании фанеры после покрытия лаком на торцах из-за разной впитывающей способности слоев шпона после второго, и даже после третьего нанесенного слоя, остаются шершавые «проплешины» на поперечных слоях шпона — слоях, которые сильнее впитывают лакокрасочное покрытие (далее ЛКП). Даже при условии, что вы сначала проходите ЛКП торцы по периметру, затем задуваете плоскость детали с двух сторон, по два слоя на плоскость с промежуточной шлифовкой абразивной губкой — на каждый торец приходится по 4 слоя ЛКП. И всё равно местами остаются «проплешины», которые ухудшают эстетический вид изделия.

Раньше приходилось по несколько раз шлифовать и повторно проходить ЛКМ отдельно торец. Сейчас для решения этой проблемы я использую смесь шпаклевки с добавлением клея Kleiberit(или ПВА) и воды.

Для приготовления смеси, вначале добавляю немного воды в шпаклевку, чтоб сделать её чуть пожиже, затем добавляю клей из соотношения примерно 1:5 (клей, шпаклевка), перемешиваю и затем добавляю ещё воды, чтоб довести смесь до состояния жидкой сметаны.

Полученная смесь наносится на торец жёсткой кистью поперёк, а затем вдоль торца детали.

Смесь заполняет все поры и небольшие дефекты внутренних слоёв шпона (выбоины, сколы, межслойные пустоты), поперечные волокна пропитываются клеем и грунтуются. Смесь довольно быстро сохнет, и легко шлифуется абразивной губкой средней жёсткости с зерном Р120-Р150

Далее покраска. На образце я использовал белый полиуретановый высокоглянцевый лак, так как он уже был разведён для покраски деталей заказа. Нанесение ЛКП краскопультом, первый слой грунтовочный (торцы, плоскость, после высыхания торцы и вторая плоскость)

после промежуточной шлифовки абразивной губкой, наносится второй слой на фасадную плоскость(на торцах получается третий), если есть необходимость или деталь является видимой с двух плоскостей, тогда и на вторую сторону наносится второй слой ЛКМ.

Как мы видим на образце, участок торца, который мы прогрунтовали, уже прекрасен, а участок без грунтовки требует шлифовки и ещё минимум одного слоя ЛКП.

И собственно сама деталь: вид на плоскость, два слоя ЛКП с промежуточной шлифовкой.

Данный лак обладает очень высоким сухим остатком, и два слоя практически полностью закрывают рисунок волокон древесины, превращая древесину в пластик с лёгкой фактурой.

Далее, для примера несколько фото с прогрунтованными торцами, покрытие ; тёмно-коричневый байц, бесцветный шелковисто-матовый лак в два слоя.

Особенности фанеры

В продаже уже есть фанера, которая изогнута под определенным углом. Но в большинстве случаев ее толщина не более 4 мм, чего недостаточно для решения многих задач.

Гибка фанеры часто проводится в домашних условиях. Этот материал получил широкое распространение по нижеприведенным причинам:

1. Приемлемая стоимость.
2. Достаточно высокая прочность.
3. Можно согнуть для получения практически любой формы.
4. Хорошая обрабатываемость.
5. Подходит для изготовления различных изделий.
6. Есть возможность покрыть поверхность краской или лаком.

Основные характеристики материала связана прежде всего с многослойностью структуры. Этот момент также определяет то, что после придания формы она сохраняется на протяжении длительного периода.

Крепление заготовки

Для устойчивости полученной формы фанеры ее надо закрепить. Эту работу можно провести следующими способами:

• на месте сгиба укладывают какой-либо тяжелый предмет, веревкой стягивают концы и устанавливают под них опоры;
• деталь закрепляют в шаблоне с помощью шнура, скотча или веревки.

В первом случае все понятно, но нужно будет постоянно контролировать конструкцию, так как фанера при остывании может немного отойти от нужного угла. Во втором случае в виде шаблона можно применить любую конструкцию с углами изгиба, которые надо получить на вновь создаваемой детали. Чаще всего применяют самодельный шаблон из ДВП. Если делается арка, то распаренное дерево можно прямо установить на место, зажав его в проеме при помощи шурупов.

Наибольшую прочность имеет фанера, согнутая методом склеивания.

Для закрепления фанеры можно использовать стальной шаблон. Его загибают вместе с древесиной. Этот прием применяют для изготовления крупногабаритных деталей со сложной формой. Полоса из стали прикрепляется к фанере до начала погружения в ванну. Затем ее сгибают вместе с листом материала. Отсоединяют такой шаблон только после полного высыхания фанеры.

При применении для фиксации груза надо стараться, чтобы он по ширине был равен листу материала. Если это не так, то будет согнута только та часть, которая равна ширине груза. Такие способы применимы лишь для фанеры с толщиной менее 2 см. При этом надо учитывать и тот факт, что разные сорта дерева имеют различную способность сгибания (разгибания). Удовлетворительные результаты получаются при использовании фанеры из ореха, ясеня и бука. Не рекомендуется брать для такой работы листы материала из лиственницы, дуба или клена. Обычно для древесины можно выполнить растяжение на 1,5-2,5%, а сжатие – на 25-33%.

Изгиб в домашних условиях

При выгибании древесины существует ряд сложностей, которые связаны со структурой материала, а также с технологическими особенностями данного процесса:

Чем тоньше листы фанеры, тем лучше и проще их сгибать.

1. Чем материал тоньше, тем легче с ним работать. Однако необходимо учитывать тот факт, что для конструирования, например, арки, фанера должна иметь толщину не менее 10 мм. То есть нужно изогнуть уже достаточно толстую слоенку.
2. При изготовлении фанеры слои шпона располагаются под разными углами друг к другу. Это делается для того, чтобы увеличить стойкость материала к изгибам.

Согнуть фанеру в домашних условиях можно несколькими способами, среди которых самыми популярными являются:

• увлажнение (пропаривание);
• надрезание;
• склеивание.

Пропаривание

В условиях мастерских и специальных цехов изгиб и требуемая кривизна достигается достаточно просто. Для этого деталь пропитывается паром, после чего попадает под воздействие специальных тисков, которые выгибают ее до нужного радиуса кривизны.

В домашних же условиях данную процедуру осуществить достаточно сложно, так как очень непросто найти подходящую по габаритам емкость с постоянно кипящей водой. Поэтому таким способом можно производить изгиб только небольших кусков фанеры. Для этого можно использовать утюг с функцией подачи пара или держать материал определенное время над емкостью с кипящей жидкостью.

Альтернативой пропаривания является увлажнение фанеры. Для этого в емкость требуемых габаритов (например, в ванную) заливается горячая вода, после чего в нее погружается заготовка на определенное время, которое зависит от направления изгиба и толщины листа. Ниже представлена таблица для расчета времени проваривания фанеры при температуре около 95°C.

Трехслойная фанера, мм	Время на изгиб вдоль волокон, мин	Время на изгиб поперек волокон, мин	Пятислойная фанера, мм	Время на изгиб вдоль волокон, мин	Время на изгиб поперек волокон, мин
1,0	15-20	10-15	1,0	60-90	60-90
1,5	20-40	15-20	1,5	90-120	90-120
2,0	40-60	20-30	2,0	120-150	120
2,5	60-90	60	2,5	150-180	120
3,0	90-120	90-120	3,0	180-210	150
4,0	180	120	4,0	240-300	180-240

В результате такой процедуры происходит распаривание слоев древесины. После распаривания древесина сгибается на небольшую величину угла и фиксируется в таком положении несколькими способами:

Схема сгибания фанеры.

• на место изгиба устанавливается груз, концы фанерного листа стягиваются веревкой, а под них монтируются опоры;
• фанера закрепляется в приготовленном шаблоне, к которому она крепится с помощью веревки или скотча.

Затем заготовка высушивается и используется по прямому назначению. Распаренная фанера легко меняет форму, но если требуется создать большой угол изгиба, то такие работы следует выполнять поэтапно. Поэтому все процедуры повторяются столько раз, сколько нужно для достижения требуемой величины изгиба.

Альтернативой распаривания является замачивание фанеры в теплой или холодной воде. При этом следует учесть:

• для замачивания при температуре воды 60°C время нужно увеличить в 1,5-2 раза;
• для замачивания при температуре жидкости 20-30°C время увеличивается в 15-20 раз.

Надрезы и склеивание

Придание материалу требуемой формы можно осуществить с помощью надрезов. Этот метод применяется в тех случаях, когда толщина обрабатываемого материала равна 15-23 мм. В этом случае в месте, которое нужно согнуть, делаются надрезы.

Фанеру можно согнуть, сделав на месте сгиба надрезы.

При этом надрезы могут быть любой ширины, благодаря чему можно получить требуемый угол изгиба.

После выполнения надрезов лист кладется на шаблон, а сверху на него с помощью ПВА или эпоксидного клея наклеивается лист шпона. Такое изделие будет сохнуть около суток, после чего его можно использовать по прямому назначению.

Чтобы согнуть фанерный лист своими руками, можно порезать его на кусочки, а затем склеить с помощью эпоксидного клея. При этом кусочки выкладываются на предварительно подготовленный шаблон. Сохнуть такое изделие будет около 24 ч, после чего все неровности тщательно шлифуются.

Преимущества использования гнутой фанеры

Сгибание фанеры позволяет придать ей плавность форм. Поэтому ее можно использовать для отделки арок, мебели и создания изделий с изогнутыми формами. При этом изделия получаются не только визуально красивыми, но и стойкими к механическим повреждениям. Использование гнутой фанеры позволяет:

• снизить количество используемых крепежей;
• минимизировать число углов, что сокращает риск получения травм;
• придает интерьеру изысканный, стильный и современный вид.

Листы фанеры являются оптимальным материалом для создания мебели и ремонтных работ. Их использование в изогнутом виде открывает прекрасные возможности в дизайне.

Выгибание фанеры в домашних условиях

Выгнуть фанеру, придав ей оригинальную и необычную форму можно в домашних условиях. Для этого ее необходимо поместить в соответствующие условия, с определенной температурой и влажностью.

Основные методы, применяющиеся при создании гнутых конструкций из этого материала:

• Распаривание.
• Склеивание.
• Создание пропилов.
• Комбинирование перечисленных способов обработки.

Придать фанере эластичность можно следующими действиями:

• Погрузив ее в воду, нагретую до +95 ⁰С. В этом случае вода необходимой температуры наливается в открытую емкость соответствующего размера, после чего в нее опускаются листы фанеры. Время пребывания в воде: от 5 до 30 минут. Затем древесину начинают аккуратно выгибать. Вначале делают минимальный изгиб, и заготовки снова погружают в горячую воду, оставив там еще на полчаса. После этого манипуляцию повторяют до тех пор, пока деталь не приобретет нужную форму.
• Обработав ее горячим паром. С этой целью можно использовать обычный чайник или утюг с функцией отпаривания. Но главная сложность данного процесса заключается в том, что воздействие пара на материал должно быть постоянным и достаточно длительным, а в домашних условиях добиться этого очень проблематично. В данной ситуации удобнее работать с утюгом. Заготовка смачивается и проглаживается хорошо нагретым утюгом. Затем фанера аккуратно выгибается на небольшой радиус. Эти действия повторяют несколько раз до получения нужного изгиба.
• Замочив ее в теплой воде. Самый неудобный способ, из-за длительности и малой эффективности.

Для вырезания пропилов лучше использовать электрический лобзик с фрезой. Глубина пропилов – при толщине листа 4-5 мм – не более 2 мм. Количество – в соответствии с углом изгиба. После пропиливания фанера зажимается на используемом шаблоне и при помощи эпоксидного клея оклеивается шпоном. Время высыхания заготовки – около суток.

Чтобы в результате выгибания получились красивые и оригинальные элементы высокого качества, необходимо учитывать следующие моменты:

• Величина поперечного радиуса древесных волокон должна быть намного меньше продольного.
• Изготовленные детали должны храниться при влажности, не превышающей 9-11 %.
• Выгибание распаренных или нагретых заготовок нужно производить пока они не остыли.

На фото — оригинальная полка из гнутой фанеры

Основные характеристики материала

Фанера — это многослойный материал плитного типа. В качестве основы для производства используются листы шпона, которые укладываются друг на друга в перекрёстном положении и склеиваются составом, содержащим смолы и формальдегиды.

Прочность готового материала обеспечивается благодаря перекрестному расположению шпона. То есть, в одной плите чередуется поперечное и продольное направление волокон, а значит, приобретается дополнительная устойчивость к механическим нагрузкам.

Это существенное преимущество, но, если предстоит согнуть фанеру своими руками, высокая прочность оборачивается недостатком. Давайте выясним, как изогнуть фанеру в домашних условиях и получить требуемый результат.

Распаривание и размачивание фанеры

Распаривание фанеры — это, пожалуй, наиболее распространённый способ деформации клееной пилопродукции. Преимуществом способа является то, что он одинаково актуален как в промышленных, так и в бытовых условиях.

Инструкция сгибания не представляет собой ничего сложного при условии, что вы собираетесь деформировать материал не толще 4 мм.

Из инструмента нам потребуется следующее:

• кухонная плита;
• кастрюля большого размера с крышкой;
• крепкая, устойчивая к высоким температурам, веревка;
• кухонные варежки-ухватки.

Фанерные листы нашли широкое применение в отделке и строительстве. Они обладают уникальными свойствами. С помощью них можно создавать практически любую форму. Благодаря этому появилась возможность создания оригинальных конструкций и более эффективного использования строительного материала.

Ниже мы напишем, как именно можно получить гнутую фанеру
своими руками и на производстве.

Если вы решили гнуть фанеру своими руками
, то можно поступить следующим образом:

1. Склеить несколько тонких фанерных листов при помощи столярного клея.
2. Изогнуть листы самостоятельно в нужное положение.
3. Зафиксировать положение по краям листов эпоксидным раствором.
4. Подождать, пока листы высохнут.

Метод хороший, но не забывайте о том, что для него используют только тонкий шпон. Готовые листы толстой фанеры в данном случае вам не подойдут.

Как гнуть фанеру после ее высыхания

Тонкие листы фанеры сгибаются просто так. А вот утолщенные листы должны пройти сначала предварительную обработку, чтобы стать намного мягче и гибче. Только тогда фанерный лист можно сгибать.

Обработка фанерных листов идет следующих типов:

После данной обработки гнуть фанеру можно следующим образом:

При помощи приведенных выше способов можно придать фанерным листам плавности форм.

Они будут хранить свое положение и после полного высыхания. Благодаря этим методам производство арок для и округлых форм стен стало очень легким.

В строительстве и производстве гнутая фанера дает следующие преимущества
:

Фанера — это отличный строительный материал. Листы подходят как для отделки, так и для производства изделий из гнутой фанеры.

Их стоимость и высокие технические качества сделали листы достойными соперниками простой древесине.

Отличительной особенностью является то, что фанерные листы обладают высокой способностью к сгибанию в различные формы, чем древесина похвастаться не может.

За счет этого, ваш наполнится особенной эстетичностью и красотой.

Сегодня фанера является одним из самых универсальных и широко используемых строительных материалов. Применяется она в различных областях человеческой деятельности, таких как строительство, мебельное производство, дизайн интерьера, судостроение и пр. Фанера считается материалом насколько прочным, настолько и легким в обработке. При большом желании, если знать, как согнуть фанеру и соблюсти некоторые технологические нюансы, материал можно с легкостью согнуть своими руками не прибегая к помощи сторонних специалистов и сложных устройств.

Фанера является универсальным древесно-слоистым материалом, состоящим из множества склеенных друг с другом пластин очищенного шпона различных пород дерева. Встречаются и комбинированные варианты соединения шпоновых пластин с разного вида стройматериалами (резиной, металлом и т. д.). Очищенный шпон выпускается пластинами различной длины, ширины и толщины.

Особенности и характеристики фанеры

Для начала осветим несколько характеристик фанеры, которые не только объясняют популярность этого материала, но и позволяют сгибать фанеру для различных работ. По сути своей, фанерный лист представляет собой соединение нескольких шпоновых слоев, которые склеиваются между собой при производстве. Волокна каждого из слоя расположены перпендикулярно друг другу, что обеспечивает листу необыкновенную прочность.

В зависимости от типа обработки, фанера делиться по своим характеристикам на влагостойкие, средней и ограниченной влагостойкости, а также на ламинированные и бакелитовые. Каждая из них отличается наличием определенного покрытия и пропитки, которая позволяет фанерному листу не терять своих свойств в условиях влажной среды. Бакелитовый вариант способен выдерживать перепад температур от —50 до 50.

Как согнуть фанеру – особенности, виды и маркировка листов видео

Отдельного внимания заслуживает легкость материала в обработке, поскольку пилить ее, сверлить и строгать можно без усилий благодаря структуре, отличающейся наличием нескольких слоев. При этом для обработки фанеры не потребуется использовать какие-то особенные инструменты. В домашних условиях подойдет обычная пила или дрель.

Фанерные листы часто применяются для внутренней отделки помещения, поскольку отличаются высокими показателями изоляции шума. Кроме того, имеются у материала и отличные показатели теплоизоляции. Не стоит забывать и о том, что фанера – материал экологически чистый, который не оказывает негативного влияния на здоровье и самочувствие человека. В сочетании с хорошими эстетическими показателями, это позволяет использовать данный материал для обработки совершенно любых помещений.

Наиболее качественным сортом является бакелитовая фанера, которая отличается наиболее высокими показателями механической прочности и устойчивости к влаге. Более того, она совершенно безопасна в пожарном смысле и устойчива для воздействия щелочей или солей.

Как согнуть фанеру

В некоторых случаях, нет смысла прибегать к размягчению: например, если деталь будет закреплена на достаточно жёстком каркасе, она сама со временем примет нужную форму вследствие естественных перепадов влажности.

Другим частным случаем можно назвать необходимость согнуть фанеру под радиусом, меньше допустимого для определённой толщины. Здесь стоит использовать как размягчение листа, так и его механическую обработку.

Один из методов обработки перед сгибанием — нанесение на внутреннюю сторону изгиба ряда надрезов, параллельных оси сворачивания. Надрезы лучше выполнять конусной фрезой с использованием линейной направляющей.

Глубина канавок должна быть не больше ¾ толщины заготовки, при этом, в итоге, целыми должны остаться не менее двух слоёв шпона.

Если надрезы будут обращены внутрь детали и скрыты из виду, их число и шаг рассчитывать нет смысла.

Образованные впоследствии рубцы могут быть при необходимости выровнены автомобильной шпаклёвкой и отшлифованы до гладкого состояния.

При должном усердии, можно рассчитать сокращение длины дуги при сгибании, используя заведомо известные угол и радиус изгиба. В этом случае, число надрезов будет равно частному от деления сокращения дуги на толщину фрезы в самой широкой части захода.

Как согнуть фанеру: 2 часть

Нужное число надрезов нужно равномерно распределить по всему радиусу изгиба.

Перед фиксацией на шаблоне, образованные на фанере надрезы заполняют качественным клеем для древесины, например Titebond 2. Выступающий клей можно сразу снять шпателем или отшлифовать после высыхания.

На время застывания клея, фанера жёстко фиксируется на шаблоне.

Облегчить размягчение толстой фанеры также можно перфорацией заготовки. Отверстия диаметром в 2–3 значения толщины фанеры выполняют корончатой фрезой или сверлом Форстнера в шахматном порядке с шагом около 80–100 мм между ними.

Степень перфорации может быть и больше, это определяется как податливостью фанеры к сгибанию, так и требуемой итоговой прочностью детали. Естественно, такой метод изгиба подходит только для скрытых технологических элементов, не образующих финишной плоскости.

При желании, согнутую деталь можно обшить с одной или обеих сторон шпоном или тонкой фанерой, предварительно размягчив их.

Гибка по шаблонам

В простейшем случае, роль шаблона могут выполнять отрезки твёрдой фанеры, имеющие форму профиля изгиба. Поскольку большинство деталей изгибают по одному контуру с обеих сторон, то и шаблоны изготавливают парными, а затем скрепляют между собой распорками чуть меньше ширины детали.

Шаблоны, также, могут быть разными при необходимости согнуть деталь неправильной формы, то есть, искривлённую по двум осям.

Другая разновидность шаблона — каркас из брусьев, не образующий точного контура изгиба. В этом случае, поперечные брусья располагают в точках прижима, то есть, на самых выступающих и вогнутых частях профиля детали.

Для крепления в промежуточных точках, можно добавить в каркас произвольное количество перемычек.

При изготовлении каркаса нужно учитывать тип используемых прижимных устройств.

Так, на вкладышах из фанеры могут быть предусмотрены отверстия для губок струбцин, а сам каркас может комплектоваться дополнительными рёбрами жёсткости в направлении действия прижимных и растягивающих нагрузок.

Если деталь имеет равномерный изгиб по всей длине, её можно зафиксировать и без каркаса, например, стянуть верёвкой, тросом, цепью с винтовым фаркопом или при помощи строповочных ремней.

Изготовление композитных деталей

Согнуть детали сложной формы можно, путём поочередного наклеивания слоёв распаренного шпона на заготовку требуемой формы.

На практике, это метод избежать возни с толстыми деталями, ибо, на крутых изгибах гораздо проще иметь дело с тонкими листами из-за малых значений допустимого радиуса.

В простейшем случае, основа образуется относительно толстым перфорированным листом фанеры, допустимый радиус изгиба которой заведомо ниже требуемого. Такая деталь, скорее всего, не будет обладать необходимой прочностью, поэтому впоследствии её «обшивают» ещё несколькими тонкими слоями.

В каждом случае выполняется клеевое соединение по всей плоскости, листы предварительно размягчают, чтобы они не выправляли форму сердечника.

Обшивка может выполняться не только с целью придания прочности. В ряде случаев, один или несколько внешних слоёв преследуют чисто декоративную функцию.

Например, тонкие листы шпона могут скрыть следы крепления заготовки к шаблону, а фанера замаскирует перфорацию или надрезы. Также, возможна оклейка детали пластиком, ламинированным шпоном и иными финишными материалами, плохо сохраняющими форму.

Как работать с крупными листами и сложными конструкциями

Мебель сложной конфигурации подразумевает сгибание под разным градусом и радиусом в пределах одной полосы или листа. Для таких изделий требуется изготовить специальный шаблон или каркас из брусьев.

1. Шаблон выполняют из очень твердой фанеры – вырезают из листа детали, точно повторяющие профиль изгиба. Так как элементы обычно сгибают с двух сторон, то и шаблонов делают 2. Затем соединят их распорками так, чтобы получилось приспособление чуть уже ширины будущей детали. Конфигурация шаблона может быть какой угодно.
2. Для более сложных случаев делают каркас. Представляет собой подобие стенда, перпендикулярно плоскости которого закреплены довольно толстые круглые бруски дерева. Размещаются брусья в точках прижима, но не образуют точного контура. В любой момент здесь можно установить дополнительные перемычки для уточнения формы будущей детали.

При разработке каркаса учитывают тип прижимного устройства. Чаще всего это струбцины. Для губок струбцины на фанерных вкладышах оставляют отверстия, а сам каркас усиливают дополнительными ребрами, чтобы создать необходимую растягивающую или прижимную нагрузку. В простых случаях сгибаемый лист можно фиксировать тросом или веревкой.

Преимущества применения гнутой фанеры

Приведенные способы позволяют придать древесным плитам плавность форм. Арки, мебель и другие элементы декора в этом случае получаются эстетически привлекательными и механически стойкими. Криволинейные поверхности дают возможность:

• сделать количество углов минимальным, благодаря чему риск получения травмы значительно сокращается;
• придать интерьеру изысканность, ведь глазам более интересны именно плавные переходы;
• уменьшить количество крепежных деталей.

Фанерные листы являются и в самом деле прекрасным материалом для проведения отделочных работ и производства мебели. Возможность создания изгибов открывает интересные возможности в дизайнерской сфере. При использовании гнутых форм получаются стильные изделия и конструкции.

Изгиб большой толщины

Если надо сделать гнутую деталь из фанеры толщиной от 1,5 до 2,2 см, то чаще всего используется способ надрезания ее поверхности при помощи фрезы. Глубина такого прореза не должна превышать половины толщины листа применяемого материала. Она должна достигать слоя с противоположным направлением, но не углубляться в него, иначе произойдет раскол листа. Ширина прорези может быть разной. Возможно получение эффекта, когда угол сгиба с одной стороны детали будет больше, чем с другой. Этот метод можно использовать для создания стенок лодки.

Не нужно замачивать фанеру в слишком горячей воде – она может расслоиться.

Заготовку сгибают на нужный угол и зажимают в форме. Сверху наклеивают полоску шпона. Клей сохнет 24 часа. Сам процесс склеивания можно выполнять как пропилами внутрь, так и наружу – на жесткость детали это не влияет. Просто во втором случае образуются пустоты.

Еще один способ получения деталей из толстой фанеры – склеивание. При этом методе заготовку изогнутой формы вырезают с припуском в 2-6 мм из тонкого материала – это выкройка. Ее накладывают на лист так, чтобы в готовом изделии чередовались направления шпона для получения нужной жесткости и пластичности. Слои фанеры надо склеить между собой эпоксидным составом и зажать заготовку струбцинами на 24 часа – это придаст нужную форму. Когда деталь полностью высохнет, ее надо отшлифовать и сточить неровности по краям.

Для получения высококачественной детали важно выполнить следующие рекомендации:

• радиус изгиба поперек волокна древесины должен быть намного меньшим, чем вдоль него;
• для хранения полученных деталей влажность в комнате не должна превышать 9-11%;
• замоченные в горячей воде или пропаренные заготовки согнуть надо, пока они еще теплые.

https://youtube.com/watch?v=sLAxwyq_QCc

Для получения очень сложных гнутых конструкций лучше всего обратиться в специальные фирмы – у них есть для такой работы нужное оборудование.